Ausgangssituation  

Ein mittelständisches Fertigungsunternehmen im Maschinenbau sah sich mit ineffizienten Prozessen und steigenden Betriebskosten konfrontiert. Trotz stabiler Auftragslage waren die Produktionsprozesse überholt und von vielen Altlasten geprägt. Dies führte zu unnötigen Verzögerungen, hohen Fehlerquoten und unzufriedenen Kunden. Das Management entschied sich, unsere Unternehmensberatung zu beauftragen, um die Geschäftsprozesse grundlegend zu optimieren und eine nachhaltige Lösung zu entwickeln.  

Umdenken: Loslösen von allen Zwängen und grundsätzliches Überdenken der Kernprozesse im Unternehmen  

Im ersten Schritt des Greenfield-Ansatzes haben wir uns darauf konzentriert, bestehende Restriktionen hinter uns zu lassen und die Kernprozesse des Unternehmens grundlegend zu überdenken. Gemeinsam mit dem Management und den wichtigsten Stakeholdern stellten wir uns die Frage: Wie würden wir unsere Prozesse gestalten, wenn es keine bestehenden Systeme, Regeln oder Gewohnheiten gäbe? Diese Phase erforderte Mut und Kreativität, um traditionelle Denkmuster zu durchbrechen und völlig neue Wege zu denken. Ziel war es, eine Vision für ideale, uneingeschränkte Prozesse zu entwickeln.  

Modellieren: Prozessmodellierung auf der grünen Wiese   

Nach dem Überdenken der Kernprozesse begann die Modellierungsphase. Dabei wurden die gewonnenen Ideen konkretisiert und in neue Prozessmodelle überführt. Wir beschäftigten uns intensiv mit der Frage, wie die Produkte des Unternehmens auf der „grünen Wiese“ – also unter idealen Bedingungen – hergestellt und angeboten werden könnten. Dabei haben wir alle Schritte und Abläufe detailliert beschrieben, ohne die bestehenden Systeme und Regeln zu berücksichtigen. So konnten wir neue, bessere Prozesse entwickeln, die für die Kunden und das Unternehmen gut sind.  

Übernehmen: Übernahme der neuen Erkenntnisse und Verknüpfung mit den vorgegebenen Restriktionen im SOLL-Zustand  

Im letzten Schritt ging es darum, die in der Modellierungsphase gewonnenen Erkenntnisse in den realen Unternehmensalltag zu integrieren. Wir nahmen die idealtypischen Prozesse und verbanden sie mit den bestehenden Restriktionen und Rahmenbedingungen, um einen realistischen und umsetzbaren SOLL-Zustand zu schaffen. Dies erforderte pragmatische Entscheidungen und teilweise Kompromisse, um die neuen Prozesse erfolgreich zu implementieren. Ziel war es, die bestmögliche Balance zwischen den idealen Prozessmodellen und den realen Gegebenheiten zu finden und somit eine nachhaltige und effiziente ERP-Lösung zu etablieren.  

Die Ergebnisse  

Durch den Greenfield-Ansatz konnte das Fertigungsunternehmen seine Prozesse von Grund auf erneuern und signifikante Verbesserungen erzielen: 

• Reduzierung der Produktionszeit um 30 %  

• Senkung der Fehlerquote um 25 % 

• Kundenzufriedenheit durch pünktlichere Lieferungen und bessere Produktqualität deutlich erhöht  

• Betriebskosten deutlich gesenkt  

Das Unternehmen ist heute besser gerüstet, um den Herausforderungen des Marktes zu begegnen und langfristig erfolgreich zu sein. Der Greenfield-Ansatz hat sich als effektive Methodik zur Prozessoptimierung und zur Einführung eines effizienten ERP-Systems erwiesen.  

Der Greenfield-Ansatz bietet die einzigartige Möglichkeit, ineffiziente Prozesse zu überdenken, neu zu modellieren und die gewonnenen Erkenntnisse in den Unternehmensalltag zu integrieren. Durch diesen Ansatz konnte das produzierende Unternehmen nicht nur seine Effizienz steigern, sondern auch einen signifikanten Wettbewerbsvorteil erzielen. Nutzen auch Sie diese innovative Methodik, um Ihr Unternehmen auf die nächste Stufe zu heben. Holen Sie sich die Impulse in unserem kostenlosen Erstgespräch!